ゴム製の弾力性のあるレールパッド

応用
レール脚と支持構造の間、あるいはベースプレートと枕木の間に配置されたこれらのゴム製の弾性パッドは、締結装置における主要な弾性インターフェースとして機能します。その役割は、車輪によって発生する荷重を節点全体に分散させると同時に、制御された変形によって動的エネルギーを散逸させることです。

材料構成
ゴム製の弾性レールパッドは、高性能ゴムコンパウンドから製造されており、動的応答性と環境耐久性に優れた熱可塑性エラストマーが選定されています。代表的なグレードとしては、BR、NR、NPR、EPDMなどがあり、それぞれ使用条件に応じて異なる減衰特性と耐荷重特性を備えています。

お問い合わせ

商品詳細

説明1

技術仕様

パラメータ	仕様／要件
静的剛性（レールパッド）	30～40 kN/mm（または顧客の要求に応じて）
静的剛性（ベースプレート下部パッド）	55～70 kN/mm（または顧客の要求に応じて）
動的剛性対静的剛性比（D/S）	≤1.45
疲労試験期間	300万サイクル（ライン設計要件によって異なります）
疲労後の状態 – 亀裂	許可されていない

応用

製造工程

精密射出成形により、各パッド全体にわたって厳密な寸法公差と均一な材料分布が保証されます。このプロセスにより、生産バッチ全体で均一な機械的特性が得られ、トラック設置時の剛性値を予測可能な値に保つために不可欠です。

性能特性

このゴム配合は、制御された弾性回復と、車輪の繰り返し通過下における持続的なクリープ抵抗を実現します。これにより、長期間にわたる安定した静的剛性、構造伝播騒音の効果的な減衰、および下層の軌道床に伝達される動的荷重の低減が実現します。

品質保証

当社は20年以上にわたり、バラストマットの設計、製造、輸出を行ってきました。当社の製品は、北京、深圳、無錫といった中国の主要都市の40以上の地下鉄路線に設置されています。顧客満足度は98%です。

バラストマットは、工場出荷前に厳格な規格要件に従って検査されます。さらに高度な検査をご希望のお客様には、社内試験センターにて型式試験を実施いたします。

検査内容は以下のとおりです。

・疲労試験

・静的および動的剛性測定

・引張試験

このプロセスは、実際の使用条件下における弾性バラストマットの信頼性を検証するものです。

生産能力と品質保証

当社の射出成形工場は、誇張ではなく、実際の生産能力を考慮して建設されています。

当社は以下の事業を展開しています。

射出成形機22台

5台の圧縮成形機

補助ユニット20台

年間生産量：

1500万個 ナイロンおよびポリエステル製品

10万セット 鉄道電源保護製品

50万セット 振動および騒音減衰製品

絶縁レールゲージブロック、締結部品、輸送保護システムなど、幅広い製品を取り扱っています。曖昧な表現は一切なく、大量注文や厳しい納期にも対応できる実績を数字で証明します。

CNAS認定の社内試験センター

材料検証: 入荷する原材料はすべて、研究所での検査結果が出るまで隔離されます。サンプリングと試験は、当社が定めた品質基準に基づいて実施され、合格したロットのみが生産工程に進むことができます。承認済みの試験報告書がない限り、いかなる材料も製造現場に搬入されることはありません。

3段階工程内検査： サンプリングは、製造工程の3つの異なる段階で実施されます。すなわち、金型セットアップ前、成形工程中、および脱型後です。各段階では、寸法、物理的特性、外観など、異なる属性セットを対象とし、異常が拡大する前に検出します。

CNAS認定の社内研究所： すべての試験は、ISO/IEC 17025に基づくCNAS認定を受けた自社施設内で実施されます。この認定により、当社の試験データは第三者機関による再検証を必要とせずに海外の顧客や規制機関に受け入れられます。これは、レール用弾性パッドやゴム製弾性レールパッドの輸出において実質的な利点となります。

生産リードタイム： 標準納期は、材料の供給開始と金型の入手可能性に基づいて計算され、7～30営業日です。設計変更および新規金型開発は別途見積もりとなり、この納期には含まれません。

弾性レールパッドおよび弾性レールパッドのカスタムエンジニアリング

設計サポート – 線路状況に合わせたカスタマイズ： 当社の技術チームは、振動や騒音が運用上の懸念事項となっている鉄道路線向けに、お客様と直接連携してパッドソリューションを開発しています。30名を超えるエンジニアからなるこのチームは、それぞれが鉄道振動制御と構造伝搬音低減において30年以上の現場経験を有しています。この蓄積された知識は、形状定義や材料選定から剛性調整に至るまで、パッド開発のあらゆる段階に活かされ、最終的に完成するゴム製弾性レールパッドが、お客様固有の車軸荷重、軌道弾性係数、および環境条件に適切に対応することを保証します。

社内ツール開発 – 開発サイクルの短縮： プロジェクトの要件で、カタログ掲載品目を超える非標準のパッド形状や性能目標が求められる場合、当社の社内金型製作工場はスケジュール面で大きなメリットをもたらします。この工場では年間300個以上の金型を製作しており、レール弾性パッド金型製作に特化したパターンメーカーと機械工が常駐しています。この専門性により、試作品開発における反復サイクルが短縮され、量産金型への立ち上げも迅速化されます。

品質保証と納期確実性： 自社で金型製作部門を運営することで、金型の形状、表面仕上げ、寸法精度といった、現場でのパッド性能に直接影響を与える要素を直接管理できます。また、金型製作を外部委託する場合によく見られる依存関係やコミュニケーションの遅延も解消されます。その結果、プロジェクトの初期段階でスケジュールに余裕が生まれ、納期の確実性が向上し、双方にとって最終段階での予期せぬ問題も減少します。

ゴム製の弾力性のあるレールパッド

技術仕様

応用

品質保証

生産能力と品質保証

CNAS認定の社内試験センター

弾性レールパッドおよび弾性レールパッドのカスタムエンジニアリング

レール高さ調整パッド

鉄道輸送用埋め込み式絶縁ブッシング

弾性レールパッド